Paslanmaz çelik oluklama, levhalar veya profillerde belirli boyutlarda olukları işlemek için mekanik veya özel ekipman kullanan bir teknolojidir. Mimarlık dekorasyonu, mekanik ekipman ve ev ürünleri imalatı gibi alanlarda yaygın olarak kullanılır. Makul bir oluklama süreci sadece yapısal dayanıklılığı artırabilir ve montaj sürecini basitleştirmekle kalmaz, aynı zamanda ürünün estetiğini de geliştirebilir. Aşağıdaki üç boyuttan sistematik bir analiz: işleme yöntemleri, kilit süreç noktaları ve uygulama seçimi.

 

- I. Temel İşleme Yöntemleri ve Uygulanabilir Senaryolar

1. Mekanik İşleme Yöntemleri

-CNC Früze Makinesi GroovingYüksek hassasiyet gereksinimleri olan seri üretim için uygun, programlama yoluyla 0.02 mm seviyesinde derinlik kontrolü elde edebilir. CNC sistemi, karmaşık oluk şekillerinin tasarımını destekler ve özellikle asansör panelleri ve tıbbi cihaz bileşenleri gibi hassas parçaların işlenmesi için uygun hale getirir.

- Turning Groove Teknolojisi: Borular ve silindirik iş parçaları için, boru konektörlerinin imalatında önemli verimlilik avantajlarına sahip olan aletin radyal beslemesi yoluyla halkalı olukları işler.

- Hidrolik Planlama Grooving Makine: İşleme sırasında malzemenin yerinden edilmemesini sağlamak için bağımsız hidrolik pinzeleri ve yüksek basınçlı bir soğutma sistemi kullanır. Dikey yapısı, geleneksel yatay ekipmanlardan önemli ölçüde daha iyi olan 0,02 mm derinlik toleransı elde edebilir.

2.Özel Kesme Süreçleri

- Lazer kesme: 3000W 'den fazla gücüne sahip ekipmanlar, 16mm' den az kalınlığa sahip levhaları işleyebilir ve kesit yüzey pürüzsüzlüğü Ra3.2μm 'ye ulaşabilir.Özel şekilli oluklar ve içi boş desenler yapmak için uygundur.

- Su Jet Kesme: 3.800 Bar yüksek basınçlı bir su jetine gran kum ekleyerek, gıda makineleri ve kimyasal ekipman gibi malzeme özelliklerine duyarlı alanlar için uygun olan termal deformasyon olmadan kesme elde edebilir.

 

II. İ. Ana İşlem Kontrolü Elementleri

1. Groove parametreleri için Tasarım Özellikleri

- Derinlik Kontrolü: 5 mm kalınlığında bir levha için, önerilen maksimum oluk derinliği 4 mm 'dir. Daha derin bir işleme için, adımlı katmanlı kesme süreci seçilmelidir.

- Genişlik Toleransı: Geleneksel işlemede, ± 0.1 mm'lik bir sapma korunmalıdır. Hassas montaj senaryolarında, ± 0,05 mm'ye kadar geliştirilmelidir.

2. Materyal ve Ekipmanların Eşleşme İlkeleri

- 304/316 paslanmaz çelik için karbür aletler tercih edilirken, 430 gibi feritik çelikler için CBN aletleri önerilir.

- ≥ 8mm kalınlığına sahip levhalar için, çip kırma cihazı ile donatılmış CNC ekipmanları önerilir. Manyetik çip - bobinleme sistemi otomatik olarak işleme atıklarını idare edebilir ve sürekli çalışma verimliliğini% 30 'dan fazla artırabilir.

3. Yüzey Kalite Kontrolü için Ana Noktalar

- İşlemden sonra, çürükleri ortadan kaldırmak ve 0.2-0.5 mm 'de oluk kenarının R açısını kontrol etmek için chamfering yapılmalıdır.

- Hassas parçalar için, oluk içindeki yüzey pürüzülüğünü Ra0.8μm'nin altına indirmek için elektrolitik bir cilalama işlemleri önerilir.

 

III. Tipik endüstri uygulama çözümleri

1. Mimarlık Dekorasyon Alanı

- V şeklindeki oluk süreci, perde duvarının göğüsleri için kullanılır, böylece bükme açısı yarıçapı ≤ 0.5 mm olup "sıfır adım" bir ekleme etkisi elde edilir.

- Kapı çerçevesinin sızdırma şeritleri için montaj çukurunun derinlik toleransı, EPDM lastik şeritinin tek bir sıkıştırılmasını sağlamak için ≤0.3 mm olmalıdır.

2. Mekanik Üretim Alanı

- Spiral freze işleminin akışı için kullanılır - hidrolik valf gövdelerinin olukları aracılığıyla ve yüzey dalgası 10μm içinde kontrol edilir.

- Taşakların konumlandırma oluklarını işlerken, 90 ° sağ açı sapması <0,05 ° olmalıdır. Sağ açılı bir freza başlık eklentisi kullanılması önerilir.

3. Ev Ürünleri Alanı

- Lazer kesme süreci, mutfak dolaplarının gömülü ışık olukları için kullanılır ve 0,5 mm dar yarık doğruluğu elde edilir.

- Banyo ayna çerçevelerinin çentiklerini işlerken, su geçirmez tedavi yapılmalıdır. Toz toplama cihazına sahip işleme ekipmanı tercih edilir.

 

Dalgalama işlemleri yaparken, "Üç - Sabitlenme" prensibini izlemeniz önerilir: alet aşınma döngüsünü düzeltmek (kesik kenar her 20 doğrusal metrede bir işleme denetimi yapılmalıdır), soğutma suyu oranını düzeltmek (% 8-10 emülsiyon konsantrasyonu önerilir) ve ekipman doğruluğu kalibrasyon döngüsünü düzeltmek (kılavuz rayının paralelliği her 80 çalışma saatinde bir doğrulanmalıdır).Özel şekilli olukların işlenmesi için, malzeme deformasyonunu öngörmek için 3D simülasyon yazılımı kullanılabilir ve hurda oranı süreç parametresi optimizasyonu ile% 2 içinde kontrol edilebilir.